Форум стендових моделістів
Модельні корисності => Технології та доробки => Тема розпочата: Serega від Вересень 05, 2017, 09:51:57 pm
-
Приветствую всех не равнодушных!
Я думаю многие сталкивались с необходимостью скопировать, или растиражировать ту, или иную деталь, и хочу вас заверить,
что освоив не сложные приемы, можно получить очень приличный результат. Для тех, кто не сталкивался с этим занятием,
оговорюсь сразу - ничего сложного в этом нет,главное практика!
В данной рубрике хочу поделтся своим опытом в изготовлении деталей методом литья пластика в силиконовые формы.
Перед тем как начать - неболшое вступление о главных материалах:
1 Силикон
Для изготовления формы нам понадобтся двухкомпонентный силикон для форм, найти его можно через инет, на фирмах
торгующих подобным добром, там-же как правило, торгуют и пластиком. На фото ниже я использую силикон, который мы
приобретали для работы на фирме, он приходил в таре по 10 кг и производителя точно я не укажу. Его использовали
для достаточно крупных форм, и быстрое схватывание являлось большим плюсом. Просто я использую то, что есть в
наличии.
На мой взгляд, это не самый идеальный вариант,поскольку застывание происходит очень быстро 30-50 минут,(в зависимости
от количества отвердителя и окружающей температуры) а загустение еще быстрее.Для наших целей это плохо,поскольку
воздух,попадающий в силикон при замешивании,как правило, не успевает выйти, а это может отразится на качестве формы.
Тут нужна ювелирная точность проработки, а скорость схватывания более длительная.
Я могу порекомендовать Gumosil WW, он хорошо прорабатывает фактуру и застывает за сутки, фото 1.
Срок хранения весьма продолжительный(у меня работал больше 2-х лет)
2 Пластик
Наилучшим вариантом для выполнения наших задач ,я считаю литьевые пластики фирмы Axson.Исходя из практики, они дают
самый приятный результат,разные марки имеют разную текучесть, разную скорость застывания,смешиваются по массе 1:1,
не требуя расчета соотношений.При малых объемах смешивания, это серьезный плюс. Подбирая пластик для литья необходимо
обратить вимание на следующие свойства:
1 текучесть - от этого зависит способность быстро и качественно заполнять форму.
2 Рабочее время - период текучести после смешивания.
3 Прочность - будет ли достаточно прочным изделие.
Я использую Axson на фото 2,застывает в течении 20 минут,
Срок хранения ограничен,желательно вырабатывать в течении года (у меня уже старый, хранился в погребе не
распечатанный больше года), рекомендую при покупке проконсультироваться у продавца.
На фото 3 данные фирмы, силикон и пластик брал там.
3 Изготовление формы
Для этого нам понадобится литник,кусочек пластика,картон. Модельным клеем прихватываем (без фанаизма,просто чтоб
держались)кусочки литника и пластик- фото 4,5. Затем, при помощи клеевого пистолета, наклеиваем конструкцию на картон-
фото 6,и моделируем коробку- фото 7,8.Проклеиваем швы- фото 9. Если силикон сохнет долго, то, малейшая щель вас силно
огорчит,за сутки вытечет все.
Теперь, нам понадобятся электронные весы, желательно под малый вес,в нашем случае до сотых грамма -самое то, обнуляем
тару- фото 10 и взвешиваем силикон-фото 11. Для быстро сохнущего силикона- обязателно!!! интенсивное перемешивание в
течении минуты!!!,в противном случае, могут быть не застывшие участки.На это стоит обратить особое внимание т.к в
нашем случае ,это капец форме и мастер-модель, тоже может пострадать. Не застывший силикон отчищается до омерзения
отвратительно. Долго сохнущий силикон- фото 1, можно перемешивать вручную,но тоже, не менее минуты.
Для перемешивания я ипользую шуруповерт и девайс из проволоки-фото 12. Затем, используя жесткую кисть-фото 13,
промазываем первый слой. Это делается для удаления возможных пузырьков воздуха, особенно в отрицательных углах. После
этого заливаем основную массу и оставляем до полного высыхания-фото 14,15.
4 Разборка
Следующий этап - извлечение мастер- модели из готовой формы. Процесс этот не так прост как кажется на первый взгляд,
весь секрет в том, что, модель залита в силикон целиком, и необходимо сделать разрезы так, чтоб, она свободно вышла
из формы.У нас простая деталь и трудностей, даже у начинающих, возникнуть не должно.Сначала разбираем картон- фото 16,
и убираем пластик,(приклеенный без фанатизма)-фото 17.Теперь, вооружившись скальпелем,делаем разрез,по стойке в глубину
до детали, раздвигая левой рукой силикон ,проводим разрез по торцу детали до противоположной стойки-фото 18,19.
Извлекаем деталь-фото 20.
Форма готова, да и я тоже, лимит фото исчерпан и силы на исходе, передохну-продолжим.
с ув.Сергей.
-
За раз не влезло! >:(
-
Спасибо за статью, Сергей)
Я так понимаю, ты не используешь вакуум или давление. Пузырьков точно не остаётся?
-
Далі буде.
-
... Интрига... пам.пам.пам.пам... (мелодия из фильма Шерлок Хомс)
-
Пишу 2-й день !
Хочу закончить и выложить все целиком.Больно тема емкая.
-
Передохнув - продолжим!
Хочу немного отступив от темы, добавить, с пластиком лучше работать, отлив его из основной, в более мелкую, так сказать, "рабочую тару"
фото 22. Это избавит вас от необходимости постоянно открывать и закрывать основной объем , и значительно продлит ему жизнь, также ,неплохо
подыскать темное, прохлаладное местечко, по возможности с постоянной температурой, для его постоянной дислокации. Идеальный
вариант - погреб, но к сожалению, он есть не у всех.
Воизбежании недоразумений, очень обидных , а иногда и просто дорогостоящих, ОБЯЗАТЕЛЬНО!!! подписывайте, а лучше ,маркируйте тару
и пробки фото 23. На фото видно, что бутылки сжаты , это делается с целью избавиться от лишнего воздуха. При выполнении вышеизложенных
писаний, можно увеличить срок пригодности не дешевого материала, в 2 раза.
Продолжим.
Для заливки в наших объемах, удобно использовать 20-и кубовые шприцы. ибо вес готовых изделий порой впечатляет-фото21
В шприцы вставляю трубочки от ватных палочек (это для ушей) , в таком варианте, они особенно хороши (без тампончиков), шутка, извините,
проперло. Всему виной огромная дыня, которую жена выростила на нашем огороде, и мне любезно принесла , дабы подпитать , пока я ,сей труд
пишу- фото 24, прилагается.
В предложенном варианте приятно работать , набирая из мелкой "рабочей" тары в шприц, которым удобно дозировать малые объемы
на весах. Перед заливкой взвешиваем мастер-модель и, поняв общий вес детали, заливаем 1компонент-фото25. Далее дороги расходятся,
да и я тоже, (дыня не попускает), либо оставляем деталь в цвете пластика ,либо тонируем. Для тонировки можно использовать как фирмент-
ные тонеры,(обычно предлагаются поставщиком пластика),так и то ,что есть под рукой. На фото я использую тонер от лазерного принтера-
фото26, думаю подойдут и пигменты для моделистов, правда я не пробовал.
Весь гемор в том, что химия штука не предсказуемая, использовать не фирменный тонер надо очень осторожно, он может вступить в реакцию
с компонентом могут быть створаживания, закозления, одним словом- несчастья.
Зарание тонировать один из компонентов не рекомендую, просто, когда это необходимо, добавляйте в процессе замешивания-фото27,
так спокойней. Если нужна серия, то имеет смысл взять фирменный.
При добавлении компонента 2, надо учесть вес тонера, чтоб пропорции компонентов были максимально правильные.
Для перемешивания я использую шуруповерт, пластик без тонера можно перемешивать и в ручном режиме.
5 Заливка
Удерживая форму в левой руке, и прижимая ее по бокам , получаем щель,которая нам поможет заполнить
объем пластиком и выпустить воздух -фото 28. Заполнять форму нужно по возможности плавно, в данном случае ,наклонив
лицевой стороной вниз ,и немного в сторону, чтоб воздуху было легче выходить из всех углублений лицевой поверхности.
Заполнять форму надо на 2/3,не больше, т.к. при ослаблении прижима ее объем уменьшится-фото 29, и все что не поместится в ее
основании потечет на вас. Тут уже нужны практические занятия, также рекомендую подстраховаться кулечками. После чего
ждем полной полимеризации содержимого-фото 30.
Благодоря эластичным своствам силикона, и простой форме модели, проблем с извлечением возникнуть не должно, но
при работе с более сложными моделями, надо быть осторожным.
На фото 31,32, готовое изделие ,оно было получено без какого-либо дополнительного оборудования, спецом для этой
публикации. Весь прикол в том ,что , форму я делал по простому ,в один заход, и при литье под давлением весь воздух в форме
себя показал -фото33,34. Фото 34, так же, хорошо показывает возможность камеры продавливать все полости формы.
Получился обратный эффект ,при атмосферном давлении изделие получилось лучше чем в камере.
-
6 Про формы
Для силикона, котрый застывает сутки возможно ручное перемешивание, время позволяет, это существенно снизит завоздушенность,
а время застывания позволяет оставшемуся воздуху выйти, но на любой модели найдутся отрицательные углы, из них воздух нужно удалять.
Я акцентировал на промазывании модели силиконом , при помощи кисти, это обязательный процесс для любой формовки (не забудьте кисть
сразу протереть ветошью и прополоскать в нитро растворителе) .Также старайтесь максимально выгодно, с физической точки
зрения, расположить деталь, чтоб у воздуха не было шансов остатся в форме.
Если у вас быстросохнущий силикон ,время высыхания до 1 часа, практически невозможно ручное перемешивание, по-этому завоздушенность
будет очень высокой, возможен метод ступенчатой заливки. Заключается он в том, что модель размещают на удобном для вращения
держателе, а силикон замешивают в небольшом количестве , после обработки кистью, модель обливают его остаком, и вращают таким образом,
чтоб силикон как бы ее обтекал ,но не капал. При обтекании воздух выходит, а толщина стенок достаточна для давления. После высыхания
объект размещают в подготовленную коробочку и заливают. Метод весьма геморный но рабочий.
Самыми трудоемкими в литье, для меня, стали колеса в 25-ом масштабе, дело в том ,что масса пластика залитого в форму, которая
стотит вертикально, оказывает давление на боковые стенки , тем самым сильно деформируя будующее изделие. Для недопущения подобных
проблем можно изготовить комбинированную форму-фото35. Весь процесс описан выше, отличие лиш в том, что, коробочка делается из картонного
основания а периметр из ДВП или толстого листового пластика , для удобства основание делается несколько уже чем верх. При разборке картон
обрывается, а застывшая форма обходится по плоскостям для отлипания, подходящим тонким шпателем, или стальной линейкой, и затем
выдавливается из коробки, а в процессе литья она ипользуется ,как обойма- фото36. Благодаря "конусности" силикон хорошо становится
на место и легко вынимается.
7 Камера
Для литья сложных и высокоточных изделий применяются два способа литья в камере - вакуумированием и давлением.
В нашем случае особого внимания заслуживает метод литья под давлением, поскольку дает максимальный эфект при минимальных затратах.
Главным оборудованием является компрессор с ресивером. Все остальное, можна приобрести на хозяйственном рынке.В качестве камеры
я испльзую обычный водяной фильтр ,эта замечательная вещь уже в стоке имеет массу необходимых вещей : прозрачный и герметичный корпус,
клапан сброса давления, два патрубка с резьбами на 1/2 дюйма, удобную резьбу на крышке,и легко выдерживает давление в 4 атмосферы.
Доработка фильтра заключается в его установке на удобную подставку-фото37, с возможностью жесткого крепления к столу-фото38, при
изготовлении необходимо учесть что резьба должна выступать за его пределы , крышка должна беспрепятственно завинчиватся до полной
герметизации-фото 39. Внутри необходимо вклеить горизонтальный пол-фото 40. Наш бокс имеет круглое сечение, по-этому полезный объем изменяется
в зависимости от его ширины,и это желательно учесть. Размеры фильтра позволяют отливать достаточно крупные объекты,
для примера, фото 41 показывает , соотношение формы колеса тягача в 25-ом масштабе с размерами бокса.
Крышка вааащеее идеальна , и доработка заключается лиш в монтаже на фум ленту или паклю" мамы" воздушного быстросъема с резьбой на 1/2
дюйма и манометра (нужно приобрести переходник)-фото 42.
Далее нам понадобится 2 "папы"воздушного быстросъема с штуцерами, 2 металических хомута подходящего размера, и кусок армированного
шланга по размеру штуцеров (длинна на усмотрение создателя). Собирам все это в кучу-фото 43.
И на финал понадобится еще одна "мама" воздушного быстросъема и кран , все с резьбами 1/2 дюйма. Вся засада в том ,что кран необходимо
жестко установить на ресивер, если это не представляется возможным, то предусмотреть его жесткое креплене, например ,к столу при помощи
струбцыны, и соединение с ресивером промежуточным шлангом. При помощи крана регулируется подача воздуха в камеру и небходимость
надежного крепления станет понятна при первом использовании.
Вообщем, вариантов миллион, главное- сам принцып.
8 Порядок работы
Далее все предельно просто, подключаем шланг к крану - фото 44. Заполняем форму пластиком, как описывалось ранее, стараясь максмально
избавится от воздуха,(камера литьевая, а не волшебная), помещаем форму в камеру, и закручиваем крышку методом пропеллера (быстро)-фото45
Затем через быстросъем подлючаем вторй конец шланга-фото46, и глядя на манометр, приоткрываем воздушный кран-фото47. Доводим
давление до 2-х атмосфер и закрываем кран. После "схватывания" объекта, при помощи клапана сбрасываем давление, отсоединяем шланг,
отвинчиваем крышку, и дрожащими ручками извлекаем наше сокровище из формы. Если все выполнено правильно - будет вам счастье.
Исходя из многолетнего опыта, хочу добавить, каждый раз когда дело выгорает - оргазм гарантирован!!!
В завершение - фото результатов -фото 48 , формы покрышки грузовика в 25-ом, и кпп тигра в35-ом,
На фото 49 кпп тигра(переработанная академия) делалась в штурмтигр. На фото 51,52,отрихтованная покрышка AMT и мастер-модель диска
под нее,(еще не отформована) .Изделия отливались давно, и к сожалению, не тонировались.
с ув. Сергей.
P.S. Я старался как можно более сжато и дохдчиво осветить бездну литья и формовки.
Что вышло - судить вам.
-
Отличная статья!
А не располагаете ли вы информацией какой насос подходит для вакумирования быстросохнущих материалов.
Интересует необходимый воздухооборот и нужен одно или двузконтурный? Предполагаемый размер камеры -250х250х250мм - обьем около 15 л.
-
Добрый вечер!
По работе с вакуумом я не сталкивался, поскольку в комерческой фирме главное -быстрый результат.
Пластик ,который использользовался начинал работать через 5 - 7 секунд , с давлением не всегда успееш. Только
в исключительных случаях брали Axson , он дороже.
Думаю для вакуумирования быстросохнущих материалов, нужен вакуум-ресивер, и насос способный создать
в нем глубокое разряжение . То есть обратный процесс от вышеизложенного , воздействие вакуума должно быть
достаточно быстрым, что продиктовано скоростью работы компонентов, но это так , мысли в слух .
При использовании простой формовки без вакуума или давления, возможен обратный эффект пузырьков. Там где
при давлении "шарики" будут "ямки".
Я давно интересовался этим вопросом, и на тот период пришел к выводу , что с давлением работать, во всех отношениях
"удобней".
Вывод один - надо "копать".
с ув. Сергей
-
Я вот это все прочитал, нифига не понял :o
Уважаемый Вы наш, а Вы точно моделист ???? после такой статьи выстроится очередь в заказах на отливку запчастей ;D
СТАТЬЯ СУПЕР !!!!!!!!!! Спасибо огромное!!!! респекту нет предела 8)
-
Всем привет!
Продолжая тему, хочу довести до вашего сведения , посетила меня светлая мысль - попробывать формовать силикон под давлением, дабы
зловредный воздух убить . Если тема выгорит в том объеме, что я себе надумал, то, скорость и качество формовки должны возрости .
Эта "гениальная" мысль посетила мой пыльный чердак в тот момент, когда я обдумывал вопрос ув. Владимира по вакууму.
Пообдумав решил осветить ее и вам (все таки шанс облажаться достаточно велик).
Считаю необходимым, приступить к этому секретному "экскременту" незамедлительно, взяв за "кошку", диск колеса на последнем фото.
О ходе "экскремента" обязуюсь составить фото отчет, даже при результатате отрицателном.
Дабы развеять интригу, и внести ясность, хочу сообщить о своей професии - я таксидермист.
В подтверждение немного фото не по теме форума, но по теме формовки, все работы на фото выполнены методом литья, отформованы
с натураьных объектов, масштаб1/1.
с ув. Сергей.
-
Огромное спасибо за статью!!!))))
Всецело поддержу автора в том, что под давлением со смолой работать одно удовольствие. Вакуум хорош для удаления воздуха из силиконовых форм. Впрочем, встречал лично товарищей, которые под вакуумом и смолу неплохо отливают) Видимо это дело привычки и сноровки.
Сразу вопрос: а какое давление выдерживает пластиковая импровизированная камера? Не стремновато ли? В смоляной литейке, где я работал, была стальная, очень хорошо сваренная камера, с быстрозавинчивающейся крышкой. Работали с Аксоном, поэтому важна была скорость.
П.С. А профессия у тебя бесподобная) Рыбы ну дюже понравились)))) ;D ;D ;D
-
Приятно! Что народ почитывает и поинтересоввывается!
Ибо, времени на писания и фотографирования, уходит на удивление не мало.
Отвечая на вопрос, скажу, что по началу было стремновато, впрочем как все новое, опробовал давлением 4+?, у меня манометр на 4 атмосферы,
тем и успокоился. Скажу более, при последнем применении, обнаружил трещину в корпусе, камера долго жила на работе(впрочем как и я) и
думаю при уборке, ее кто-то случайно коцнул, и испугавшись до смерти , закапал трещину пластиком. И даже при этом дефекте, камера осталась
на ходу и выдержала неоднократное воздействие давлением в 3 атмосферы в течении 30-ти 40-ка минут. Правда, с краном пришлось "поиграться",
вылавливая положение притока воздуха = потере в камере. При ближайшем выезде в свет, куплю следующую, эта отслужила не менее 5-ти
лет, пора и на пенсию.
Исходя из личного опыта хочу отметить, если не требуется больший объем, и давление выше 3-х атмосфер, то по- моему ,заморачиваться осбо не
стоит. Тем более ,что мы рассматриваем доступные, так сказать "домашние" варианты решения.
Продолжая начатую тему "секретного экскремента", спешу поделится великой радостью - воздушных пузырей на срезе не обнаружено!
"Экскремент" прошел вполне успешно, и я могу ответственно заявить: если после заливки быстросохнущего силикона, воздействовать на него
давлением 2,5-3 атмосфры, до полной полимеризации, то с завоздушенностью формы можно успешно бороться.
На фото показаны срезы силикона формованного под давлением в 2,5 атмосферы - фото 1 и формованного при атмосферном воздействии
- фото 2, в качестве образца взята форма приборки И-16 ,ранее уже показанная в этой теме. По- моему, результат коментариев не требует.
Фото 3 и фото 4 показывают литьевые прорези тех же форм.
Почему это прозрение не посетило меня ранее, сказать не могу.
Вывод
" опыт, как и половое бессилие, - приходит с годами"
Выкладываю фото процесса "экскремента"и его результат + фото прототипа "кошки".
с ув.Сергей.
-
Спасибо за ценную статью, очень полезно.
И у меня вопрос по рыбам и таксидермии. То, что на фото, это раскрашенные слепки с реальных рыб, или там останки рыбёшек тоже присутствуют?
-
Останков рыб там нет,это муляжи, в них все литое .Муляжи от чучел этим и отличаются,
уйти от всего натурального, особенно от жира
У подобных изделй максимальная копийность, они не боятся атмосферных воздействий, максимальная,"пожизненная" гарантия.
Плавники - полиэфирная, бесцветная, литьевая смола, а все остальное полиуретан(пластик типа Axson),внутреннее наполнение пенополиуретан(2-х компонентная пена).
Формы сделаны с реальной рыбы, биологического(натурального) ничего нет.
Отформовывается как правило по частям,если надо ,то дорабатывается, как мастер-модель, и отформввывается по новой.
А потом собирается как смоляная, сборная модель,принцып тот-же.
-
Тогда восхищает уровень роскраса, очень натурально.
-
Да - изготовлено и расписано замечательно. Интересная и редкая у вас профессия.